Технология Литьё в силикон (LSR)
$$page_h1$$

Литьё в силикон (LSR)

При мелкосерийном изготовлении деталей всё чаще используется метод литья в силиконовые формы в вакууме Liquid Silicone Rubber. Традиционные технологии отходят на второй план, поскольку производителю нужно потратить много времени (например, на создание пресс-формы) и человеческих ресурсов.

Процесс

Первый этап – это непосредственно конструкторское проектирование и производство мастер-модели на 3D-принтере. Мы можем взять на себя создание 3D-модели и последующее изготовление на принтере. Если же у вас имеется электронная модель или ее готовый физический прототип - просто передайте ее нам - это ускорит и удешевит проект.

Готовая мастер-модель помещается в формовочный короб и заливается силиконом (для лучшего качества применяется его платиновая разновидность - прочный и гибкий), а затем аккуратно вынимается из формы. Далее в полученную матрицу заливается специально подготовленная двухкомпонентная смесь (пластик и катализатор), и все это отправляется в специальный термошкаф, где происходит окончательное затвердевание изделия при температуре в 70°С.

Одна силиконовая форма обычно служит для изготовления партии от 20 до 80 конечных изделий.

Преимущества

  • пилотная партия продукта, созданная методом литья в силикон, обычно не превышает 10 - 1000 штук. Этого количества достаточно не только для проведения натурных испытаний, но и для производства конечных деталей;
  • отдав в 3D-печать только одно изделие для последующего литья, в дальнейшем вы сможете получить уже партию деталей. Если после получения первых изделий вы обнаружите несоответствие дизайна или размеров, связанных с ошибками проектирования или целеуказаний разрабатываемого проекта - просто остановите производство и пересмотрите вашу модель. После исправления модели вновь запустите производство - стоимость и сроки проекта не претерпят значительных изменений ввиду гибкости подходов литейного производства в эластичные формы;
  • вы можете заказать мелкосерийное производство и в скором времени получить конечные изделия из выбранной вами пластмассы, соответствующей всем требованиям классического серийного производства и особенностей эксплуатации (температура, давление, жидкости, газы);
  • обычно процесс производства небольшой серии изделий занимает от 16 часов до 2-х дней - это гораздо быстрее и в разы дешевле прототипирования на 3D-принтере или традиционного инжекционного производства всей партии.

Материалы

Несмотря на широкий ассортимент литейных материалов и представленной цветовой палитры, не все они имеют возможность выбора цвета по популярному цветовому стандарту RAL. В этом случае полученную продукцию можно окрасить в требуемый цвет любой выбранной краской и технологией нанесения.

Данная технология позволяет создавать любые малогабаритные объекты из двухкомпонентных смол, похожих по свойствам на PA, PMMA, ABS, и PC - материалы с высокой ударной прочностью, твердостью, упругостью. Также на производстве могут быть использованы материалы, имитирующие резину разной степени эластичности, а также прозрачные термопласты.

Также легко можно добиться требуемого качества поверхности изделия, начиная от задаваемого пользователем рисунка шагрени, матового отображения, заканчивая высоким глянцем.

DDM.Lab – это команда профессионалов, которые предлагают помощь в 3D-печати и изготовлении другими современными технологиями. Оставьте заявку, чтобы узнать стоимость уже сегодня!

Заказать бесплатную консультацию
Заполняя форму вы соглашаетесь с политикой обработки персональных данных